靜電噴塑常見問題及解決辦法

針孔

主要原因：①工件面板銹蝕；②鍍鋅底材含氫離子；③磷化前處理后發(fā)黃； ④工件磷化后，水洗不干凈，尤其在工件四周表現(xiàn)為圈狀針孔；⑤陰陽離子 交換樹脂脫鹽水呈酸性；⑥粉末質(zhì)量。

解決措施：①磷化后及時烘干，立即噴涂；②脫氫處理200℃左右，2h； ③調(diào)整磷化液參數(shù)，注意游離酸濃度不宜過高；④換成新鮮水，清洗噴嘴， 使水壓＞1.5bar；⑤停用，暫以自來水代替，化驗 pH 值，要求達(dá)到 6～7； ⑥取新鮮樣粉，按標(biāo)準(zhǔn)條件固化以檢驗粉末質(zhì)量。

縮孔

主要原因：①粉末生產(chǎn)過程中進(jìn)水或油。其縮孔分布均勻，呈細(xì)小圓坑 或大針眼；②噴涂過程中混進(jìn)其他粉，因不相容造成縮孔；③外界干擾物質(zhì) 污染噴涂系統(tǒng)包括工件，尤其是車間里存在含硅脫模劑和放水劑；④鑄件 表面有大而深地孔；⑤涂層出現(xiàn)圓坑，且較大，俗稱“魚眼”；⑥壓縮空氣 油含量高。

解決措施：①聯(lián)系廠家換粉；②換粉清理粉房須徹底，最好整理出清理和檢查程序；③仔細(xì)檢查噴粉現(xiàn)場，排除這些干擾物質(zhì)，嚴(yán)格規(guī)章制度，嚴(yán) 防帶入這些干擾物品；④噴砂要完全，鑄件可預(yù)熱，預(yù)熱溫度和時間視材質(zhì) 和厚度而定；⑤脫脂段調(diào)整參數(shù)，干燥和固化烘道污染須清洗，檢驗升降機(jī)和橡膠皮帶是否污染粉末；⑥檢查壓縮機(jī)的過濾器，加裝油水分離器，每班 定時排放。

涂層局部或大面積脫落

主要原因：①底材表面有銹層，未除盡；②水洗尤其磷化后水洗不干凈；③底材表面除油不徹底；④懸掛鏈上潤滑油滴落到工件上；⑤鍍鋅板起 泡及涂層脫落。

解決措施：①除銹應(yīng)徹底；②檢查水洗流量、水質(zhì)和噴嘴，檢查水洗流量和壓力；③采用化學(xué)除油較適于動植物油，不適于礦物油時，多用堿除 油，除油后加強(qiáng)水洗注意水質(zhì)；④檢查潤滑油質(zhì)量指標(biāo)，必要時更換耐溫 更高的潤滑油或在易滴落處下面安置受槽；

涂層發(fā)黃變色

主要原因：①烘道或烘箱設(shè)定溫度過高；②直接燃?xì)膺M(jìn)入烘箱或烘道；③工件在烘道或烘箱里停留時間過長，或輸送鏈停止運(yùn)轉(zhuǎn)；④粉末質(zhì)量；⑤工件反復(fù)烘烤 2 次以上；⑥涂料嚴(yán)重變色。

解決措施：①了解正常的固化條件并加以調(diào)整；②加裝熱交換器；③了解烘烤條件，生產(chǎn)時密切注意輸送鏈運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常，如需停止生產(chǎn)，應(yīng)將所有工件烘烤結(jié)束并下料；④供粉廠提供不同烘烤條件下的樣板，供噴涂時參考；⑤盡量一次烘烤完成，須二次烘烤的工件應(yīng)集中處理，并要先確定重復(fù)烘烤的條件；⑥檢查烘烤溫度是否過高如＞230℃或更高。檢查粉末的耐溫性。5

光澤不穩(wěn)定

主要原因：①光澤偏低；②光澤偏高；③光澤上下波動；④光澤突然降低。

解決措施：①檢查烘烤溫度是否偏高，或烘烤時間是否偏長，向粉廠咨詢烘烤條件，另可檢查粉末的含水率和噴房的溫度；②核定烘烤溫度和時間，可與①對照，檢查光澤、工件厚度及烘烤條件；③是否直接燃?xì)鉅t，檢查是否有混粉及噴涂環(huán)境溫度變化。檢查烘道及烘箱溫度是否穩(wěn)定；④檢查溫度是否失控，檢查空壓系統(tǒng)、油水分離器工作是否正常，檢查是否混入其他粉。

局部不均勻，流平度不穩(wěn)定

主要原因：①由膜厚不均勻引起；②粉末粒度前后變化大；③高壓擊穿；④文丘里管磨損，出粉不均；⑤使用的輸粉管與設(shè)備不適應(yīng)；⑥輸送鏈有擠動現(xiàn)象，走速不均；⑦流化桶中多孔板損壞或局部堵塞。

解決措施：①加強(qiáng)膜厚控制，檢查噴粉系統(tǒng)供粉、回收、噴槍電壓等是否正常；②通知粉末廠檢驗；③降低供粉電壓，但必須保證正常的膜厚，可增加出粉氣壓或擴(kuò)大噴槍與工件的距離；④檢查并更換；⑤聯(lián)系設(shè)備供應(yīng)商，檢查并更換；⑥檢修懸掛鏈，使之勻速；⑦檢查流化情況，并檢修多孔板。

砂粒

主要原因：①均勻密集出現(xiàn)；②呈突起的圓形，數(shù)量不多；③少量砂粒， 2大小不一；④工件表面有雜質(zhì)，有時呈放射狀或細(xì)長型；⑤少量黑色顆粒。

解決措施：①測定膜厚是否符合工藝要求；②檢查粉末質(zhì)量，是否存在膠化粒子，另檢查磷化后工件表面是否干凈無雜質(zhì)；③多由環(huán)境不干凈引起，必須時刻保持環(huán)境的清潔；④檢查粉末質(zhì)量，操作員盡量不穿戴易掉細(xì)小纖維的衣褲和手套等；⑤烘道中有雜質(zhì)如膠化物飄落到干凈上。定期清理烘道。

噴槍不出粉或出粉量越來越少

主要原因：①噴粉管材質(zhì)差，粉末易附著在管內(nèi)壁；②氣壓或氣量不足；③輸粉管受熱，粉末在管中結(jié)塊；④輸粉管彎折、扭曲；⑤粉末結(jié)塊，無法正常流化。

解決措施：①更換高質(zhì)量的噴粉管材；②檢查氣源及氣壓并調(diào)整；③噴房加裝空調(diào)。檢驗粉末的粒度，太粗則通知粉廠修正；④檢查輸粉管，并調(diào)整管的放置位置；⑤先過篩，如不能改善則換粉。

粉流粉杠

主要原因：①噴槍開始工作時，出粉不均勻；②噴粉太厚，粉層掉落；③磷化不充分，存在粉杠現(xiàn)象；④靜電槍輸出不穩(wěn)定。

解決措施：①正式噴涂前先讓噴槍空噴 3～5 S，等出粉穩(wěn)定后再進(jìn)入正式噴涂；②控制噴槍條件，不使粉層過厚，并控制輸送鏈運(yùn)動平滑，不能有抖動現(xiàn)象；③清理磷化噴嘴，使之暢通；④請設(shè)備商調(diào)整測試。

二次噴涂起雪花

主要原因：①電壓過高；②出粉量太大；③噴槍與工件距離太近；④待噴工件再次磷化處理。

解決措施：①降低電壓；②減少出粉量，降低供粉氣壓和增大霧化氣壓；③適當(dāng)增大噴涂距離；④返工件不要經(jīng)過磷化，只需打磨，吹凈表面即可。

粉末飛揚(yáng)，上粉率低

主要原因：①靜電發(fā)生器無高壓或高壓不足；②工件接地不良；③氣壓太大；④掛具導(dǎo)電不良；⑤粉末品質(zhì)不佳；⑥回收裝置風(fēng)道堵塞或回收系統(tǒng)無法正常運(yùn)轉(zhuǎn)。

解決措施：①檢查有無高壓輸出；②檢查輸送鏈接地是否良好；③減少 3 出粉氣壓；④定期清洗脫漆或更換；⑤檢查粉末質(zhì)量，如粒度和樹脂份； ⑥檢查風(fēng)道和風(fēng)機(jī)。

工件邊緣露底

主要原因：①工件邊角太尖銳；②固化溫度低，粉末流化時間長；③粉末帶電性差，邊緣上粉少；④粉末熔融粘度太低；⑤粉末的膠化時間太長。

解決措施：①噴涂前修理工件邊角，使成圓弧形；②適當(dāng)提高固化溫度須注意粉末的耐溫性是否良好；③增加電壓，縮短噴槍與工件的距離或適當(dāng)延長對邊緣的噴涂時間；④粉末廠必須修正配方；⑤粉末廠必須修正配方。

工藝步驟： 將噴涂好的工件推入固化爐，加熱到預(yù)定的溫度（一般185度），并保溫相應(yīng)的時間（15分鐘）；開爐取出冷卻即得到成品。

提示：加熱及控制系統(tǒng)（包括電加熱、燃油、燃?xì)?、燃煤等各種加熱方式） + 保溫箱體=固化爐。

相關(guān)設(shè)備：固化爐。（需要自動控制的參數(shù)：溫度、保溫時間 ，加熱方式可以采用電加熱、燃油加熱、燃?xì)饧訜帷⑷济杭訜岬确绞?，可以根?jù)您所在地區(qū)的能源情況靈活選擇）。

相關(guān)材料：能夠控制溫度和保溫時間在合理范圍的高溫固化爐（或稱烘箱、烤箱）。

裝飾處理

目的：使經(jīng)過靜電噴涂 后的工件達(dá)到某一種特殊的外觀效果如：各種木紋、花紋、增光等。

工藝步驟：罩光；轉(zhuǎn)印等處理工藝

以上就是對靜電噴塑常見問題及解決辦法的介紹，因為靜電噴塑加工方面的知識是很多的，受文章篇幅限制，小編就不一一介紹了，大家有哪些疑問可以給小編留言來電13861210209（虞經(jīng)理）。靜電噴塑技藝也在不斷進(jìn)步，現(xiàn)在靜電噴塑技術(shù)也有了很多的改進(jìn)，使得表面處理效果更加優(yōu)良，也促使了涂裝作業(yè)的順利進(jìn)行。感謝大家對小編文章的閱讀，我們下期文章再來繼續(xù)分享吧。